在整个仓库作业环节中，质检是的一环。质检是：对供应商送货过来的物料和自己生产的半成品，进行检查，查看哪些物料/半成品是合格和不合格的，合格的则入库上架，不合格物料则退还给供应商，让供应商从新送货，而半成品则重新生产。那么WMS系统的质检流程是怎么样的呢？
供应商送货质检流程：
1、收货
供应商送货过来，收货人员对送货过来的物料、数量进行验证收货，无误后入库到待检仓库，收货任务转为已完成，并增加wms系统待检库存，同时过账到ERP系统。
同时wms系统支持多次收货，直到收货任务完成。
2、质检
质检人员对物料进行质检，质检完成后，在ERP系统中创建质检结果，对每个批次的物料进行上架或者退货处理，并同步到WMS系统中。
3、良品上架
在WMS系统中，员工将质检为良品的物料进行上架。完成后，待检物料转为良品物料，增加wms系统良品库存，并同步到ERP系统中。
4、不良品退货
在WMS系统中，员工将质检为不良品的物料退货。完成后，wms系统自动减少待检库存，并同步到ERP系统中。
半成品质检流程
1、生产入库
半成品生产完成后，在wms系统中进行入库。入库成功后，加wms系统待检半成品库存，同时过账到ERP系统。
2、质检
质检人员对半成品进行质检，质检完成后，在ERP系统中创建质检结果，对每个批次的半成品进行上架或者出库处理，并同步到WMS系统中。
3、上架或者出库
在WMS系统中，员工将质检为良品的半成品进行上架，完成后，待检半成品转为良品半成品，增加wms系统良品库存，并同步到ERP系统中。
在WMS系统中，员工将质检为不合格的半成品进行出库。完成后，wms系统自动减少待检库存，并同步到ERP系统中。
在生产型企业中，其仓库位置的划分，一般是划分到仓库，虽然有时会划分到库区，但是物料摆放起来却没有规则，存在乱放、乱堆的情况，造成业务流程速度慢、效率低以及空间利用不足，同时还容易造成货品损坏、丢失，增加企业成本支出。
现代物流，尤其是在供应链管理模式下，若继续源用传统的仓库管理模式，效益将会不断下降，与同行的企业距离越来越大。因此，如何用同样的劳动力或成本来完成仓库更多工作，减少订单履行时间，确保库存充足，生产顺利进行，成为了生产型企业必须要考虑的问题。
而做好仓库库位管理，对提升仓库效率，降低仓库成本，并建设好一个智能化仓储中心是非常重要的。
WMS系统的库位管理功能，可以帮助企业管理到库位（仓库-库区-库位），同时可以对物料的批量、体积、质量控制、日拣取量、日进出量等数据进行分析与计算，分析中结合各种策略，协助员工将不同的物料上架到合适的库位上，从而达到提升仓库利用空间，物料整齐摆放，不堆积，出入库作业方便、更少订单履行时间等良好效果。
WMS系统的库位优化需要准备的数据：
1、划分好每个仓库、库区、库位的属性。比如仓库划分为收货区、待检区、不良品区、上架区、成品区、退货区等。库区则划分为大件区、组件区、五金区、钣金区等等。库位则是在库区下进行细分化，规划号每个存放位置，并贴上对应的库位码进行标记和存放。
2、设置好每个仓库、库区、库位的容量和排序。比如A库位只能放20件，那么当其放到20件后，那么后续库位推荐就不会推荐此库位，且在仓库容量报表，也会显示该库位已满。不过如果想继续放也是可以的，这个只是一个提醒的功能。比如A库位排序为1，B库位排序为2，那么往后出库时，A库位的物料就会先拣完，再到B库位物料，从而减少行走时间，更快完成任务。
在机械行业中，其物料大部分都存在不同的表面颜色处理的，例如同一款物料，其颜色可能会有毛坯、黄色、红色这种，同时对应着不同的用途。然而，部分机械企业对于这些不同表面处理的物料，采用库存汇总方式管理，无法精细化到表面处理管控，从而导致领错物料、不清楚库存等问题出现，影响生产和发货。
而通过导入wms系统解决方案，可以很好解决物料表面处理的难题，助力机械企业实现仓库精益化、数字化管理，助力管理效能提升。
wms系统的表面处理流程：
3、物料精细化管控
通过wms系统，可以对物料进行精细化管控，包括：相同物料不同表面处理的库存、存放位置、条码编号、品质、状态、批次、入库时间等等，方便管理者实时了解物料详细信息，从而做好物料进出管理。
4、出库策略
1）WMS和SAP集成：在SAP中创建好领料单、销售出库单后，同步到WMS系统中，会自动匹配好对应的物料表面处理，确保出库的物料准确。
2）WMS系统创建：在WMS系统创建出库任务时，会自动核对每个物料的表面处理库存，若出库数大于库存数，则无法创建成功。
3）物料拣取时：WMS系统会自动规划好拣货路线，不走回头路；系统会根据先进先出逻辑，显示入库早的物料存放库位，并校验出货的物料是否是早批次。
5、智能盘点
在盘点时，wms系统可以划分区域进行盘点，盘点结束后可以将各个区域的盘点数据汇总在一起。
在盘点过程中，员工利用PDA扫描物料的条码，会自动带出库存数，如果数量与实物不一致，就可以输入实盘数，从而校正好每个物料和其表面处理的库存。
盘点结束后，可生成盘点报表，了解盘盈、盘亏情况，并可以转为实际库存，做到实账一致。
6、及时了解缺料情况
针对物料的不同表面处理，系统会生成一个缺料报表，及时了解每种物料的表面处理所缺多少件，从而做到及时补充，确保仓库作业运行。
看板，在我们日常生活中十分常见，比如体育竞技比分看板，超市商品促销看板，医院药品价格公示看板等等。而在仓库管理中，看板的作用也不容小嘘。通过运用仓库wms系统，实现数据可视化，规范企业仓库作业，打造企业透明化、智能化仓储。批发市场冷库租赁管理系统
在标领wms仓库管理系统中，看板管理主要分为三大类：人员看板、物料看板、发货看板。现在，我们来详细了解一下：
① 人员看板
通过运用wms系统，实现人员任务、效率数据可视化。仓库作业人员的姓名、总单数、需求数、已发数量、发货效率等相关任务数据，都可以通过人员看板显示。每个作业人员需要完成多少任务，进度如何，效率如何，都能直观地在看板中显示。人员看板中，条形统计表的运用，更是对作业人员个人工作效率一目了然，实现目视管理，起到监督作用，能有效提升仓库作业人员的作业效率。
② 物料看板
在物料看板中，可以详细显示物料的名称、编号、系列、用途描述、总单数、需求量、已发数量等信息。当有物料需求计划时，通过wms系统策略生成相关拣料任务指引，并同步到看板中。相关人员可以通过PDA接收任务通知，也可以通过看板得知自己任务的相关进程，其他管理人员根据看板中的数据，进行相关督促调配以及其他决策等，防止物料过量生产或过量输送。
此外，物料看板也能对来料实现目视管理，实现整体数据可视化。当仓库收到供应商来料时，可以同步数据到看板中，特别是收到急料时，在看板中，急料会被高亮置顶排序，人员看到急料消息后，便会优先处理急料。
③ 发货看板
运用wms系统，实现发货数据可视化。发货看板包括项目名称、数量、重量、完成量、完成率等信息数据。通过发货看板，可以实时查看仓库发货进度，实现发货数据可视化。
总的来说，看板管理是一个锦上添花的功能，可以实行目视管理，实现数据可视化。运用wms仓库管理系统，运用更多实用的功能，对仓库作业的各个环节、数据进行综合管理，才能有效提升仓储效率，为企业智能仓储赋能。
以上信息由专业从事批发市场冷库租赁管理系统的标领信息科技于2024/4/28 6:59:07发布
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